近些年来，水下切粒技术得到了较大的突破发展，这都要得益于科技的进步，丰富了水下切粒设备的性能、结构等。今年水下切粒技术又在哪些方面取得了突破性进展，下面就由业内人士与大家分享。

在模板制造过程中，防磨保护和切割环上熔体的均一分布都是前所未有的挑战。UG1250的PE产量能突破100t/h，水量达到1500m3/h。与之配套的液压和驱动系统已在其他机型上经过长期验证。首台UG1250将会很快投入使用。尺寸稍小但结构相同的UG925已在2009年年中投入使用。由於TPE粒子的粘性非常大，沿着刀轴流向切粒腔的径向水流和沿着切刀流向切粒腔的轴向水流使切粒腔中的湍流最小化。这样可以减少新切下的粘性大的粒料之间碰撞，从而避免粘料。

高耐磨系统满足玻纤增强料造粒需求
BruckmannKreyenborgGranuliertechnik（BKG）将展示其在耐磨造粒设备设计方面的专业技术能力。目前，BKG公司在全球有15条设计有耐磨组件的水下造粒生产线(UWP)投入使用，用於生产玻纤增强塑料粒料。经过对各种部件设计的持续改进，最近5年来，耐磨UWP的维护和运作成本降低了50%。在玻纤增强塑料(GRP)配混料造粒过程中，机器组件不可避免产生磨损。UWP在对这类材料进行造粒时具有明显的优势。UWP全自动运行非常经济，在高达6吨/小时的较高材料加工量下尤其如此。这类GRP材料很脆，采用常用拉条造粒工艺时，料条经常会断裂。UWP可完全消除料条断裂的问题，因此所需操作人员极少。此外还大幅减少了工艺过程中产生的废料的量。UWP启动非常快，一般只需1-2分钟，生产过程经济、高效。

除了结构紧凑外，UWP工艺还有其他一些重要优点。粒料盛装在密闭的工艺水循环系统中，不与环境空气直接接触，所以不会向生产区排放蒸汽或粉尘。最後，在水下切割塑料熔体可确保玻纤良好地包覆在粒子中。UWP工艺在玻璃纤维含量高达66%的PP、PBT、PC和PA配混料的生产方面拥有骄人业积，主要原因是产品质量高，及设备全自动运行模式。

此外，为了降低每吨GRP粒料的生产成本，造粒机的切刀刀头由具有优异耐磨性的特殊材料制造。切刀刀片每侧的寿命为3-4天。模板可使用长达1年。设备上配备有表面打磨工具，可以方便地重新打磨切割面，不需要从机器上拆下模板。箱形刀架腔以及工艺水入口和出口管都配有耐磨内衬层，保证较长使用寿命。团块捕捉器配备有硬化处理的耐磨螺纹杆，必要时可快速更换螺纹杆。对乾燥机进行重新设计，磨损後不再需要更换整个转子，而是更换单个组件，从而大幅降低成本。所有组件，如转子升降机构以及出口和入口装置都由耐磨材料制造。

HERO®造粒机采用经改进的粒料-水混合浆（pellet-waterslurry）直线出口设计，所以工艺水流更好，降低了对能量的需求。还采用了新型互锁装置，用一只手就可轻松打开切粒腔，这是一项全新的技术。

直线工艺水设计（即沿切向流入、流出切粒腔）的优点是易清洁，减小磨损，在一些要求较高的场合（如加工热塑性弹性体时）可防止结块。另外，对切刀头总成重新进行了设计，采用了一种新型万向接头，可使切刀刃口始终与模板精确定位，将刀具寿命延长30%。

SPHERO®新型号中的工艺水处理装置结构紧凑，出厂时预先进行了配置，所以可快速、方便地安装。同样，工艺水系统在操作过程中使用非常方便。相比抽屉式过滤器、曲面过滤器和振动过滤器，新型斜网式过滤器是一种高效、经济的可选方案。
在重新设计SPHERO®产品系列时，操作的高可靠性以及易於安装都是奥托马蒂克优先考虑的事项。所有电气部件都预先配置有电缆和插头，实现“即插即用”。另外，对上游设备如挤出机的操作也进行了改进，空间宽裕操作方便。
新一代的SPHERO®型号大幅提高了能效。除采用粒料-水混合浆直线出口降低了对能量需求外，乾燥鼓风机所需能耗减少50%。采用新型SuperFlow隔热模板进一步降低能耗。SPHERO®系列设备工作范围扩大，将现有生产速度18吨/小时的SPHERO®50到SPHERO®350型号，扩展到加工能力高达32吨/小时的SPHERO®560。可选范围更宽，可对基本型号进行定制，精确满足不同客户具体要求。